.Восстановление корпуса поворотного кулака УAЗ-3962.2. Расчет произв. программы ТО и Р для АТП, имеющего автобусы ГАЗ-33021 "Газель

Содержание

1. Введение………………………………………………………………..….3стр.

2. Исходные данные.

2.1 Описание и характеристики детали, назначение и условие ее работ...5 стр.

2.2 Технические требования, предъявляемые к детали по ГОСТу и другим нормативно-техническим документам……………………………………10 стр.

2.3 Нормативные трудоемкости технического обслуживания и ремонта подвижного состава, их периодичность…………………………………..10 стр.

3. Расчетная часть.

3.1 Расчет годовой трудоемкости технического обслуживания и ремонта с учетом нагрузки на подвижной состав и климатической зоны эксплуатации………………………………………………………………..11 стр.

3.2 Составление сводной итоговой таблицы по техническому обслуживанию и ремонту…………………………………………………………………....17 стр.

3.3 Перечень технологического оборудования в АТП для проведения технического обслуживания и ремонта подвижного состава…………...18 стр.

4. Технологическая часть.

4.1 Разработка дефектной карты детали, перечень всех возможных дефектов, технические требования на дефектацию детали…………………………20 стр.

4.2 Выбор способа восстановления. Обоснование технологического процесса……………………………………………………………………..21 стр.

4.3 Разработка маршрута восстановления детали………………………..21 стр.

4.4 Выбор технологических и установочных баз с приведением схем....21 стр.

4.5 Подбор оборудования, приспособлений, инструмента для технологического процесса, описание технических характеристик……24 стр.

4.6 Разработка плана технологической операции………………………..29 стр.

4.7 Расчет технологических операций: режимы термовоздействия на деталь, электро-механические параметры процесса восстановления, определение припусков, режимов механической обработки и технологических норм времени……………………………………………………………………...30 стр.

4.8 Порядок разборки, сборки и испытания узла, агрегата при ремонте, его обслуживание в процессе эксплуатации………………………………….38 стр.

4.9 Требования к ТБ и охраны окружающей среды в АТП и АРП при ремонте, восстановлении деталей и при техническом обслуживании автотранспорта……………………………………………………………...40 стр.

5.Список использованной литературы…………………...……………….36 стр.

Приложение……………………………………………………………...37 стр.

1. ВВЕДЕНИЕ

Одной из главных задач современного авторемонтного производства является разработка оптимального технологического процесса, который должен не только обеспечить хорошее качество выполнения работ, но быть эффектив¬ным и рентабельным при определенных производственных условиях. Автомо¬били с точки зрения производственного процесса представляют собой сложное изделие, состоящее из довольно большого количества деталей, различных по конфигурации, материалам и сложности их обработки. Требования, предъявля¬емые к машине в целом и к отдельным ее деталям, определяются условиями ее эксплуатации и назначением.

Производственный процесс охватывает все стадии изготовления изде¬лий, начиная от поступления материала со склада и заканчивая отправкой по¬требителю. Проектирование технологического процесса всегда начинают со сбора исходной информации, выявления и анализа факторов, влияющих на не¬го. Выбор оборудования оказывает значительное влияние не только на опреде¬ление технологических режимов выполнения операций, но и на их количество и последовательность выполнения. Разработка технологического процесса напрямую зависит от типа выбранного оборудования и его технологических возможностей.

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей. Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены прежде всего неравнопрочностью их составных частей (сборочных единиц и деталей). Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.

Детали, полностью исчерпавшие свой ресурс и подлежащие замене, составляют 25...30% всех деталей. Это поршни, поршневые кольца, подшипники качения, резинотехнические изделия и др. Количество деталей, износ рабочих поверхностей которых находится в допустимых пределах, что позволяет использовать их без ремонта, достигает 30...35%. Остальные детали автомобиля (40...45%) могут быть использованы повторно только после их восстановления. К ним относится большинство наиболее сложных, металлоемких и дорогостоящих деталей автомобиля, в частности блок цилиндров, коленчатый и распределительный валы, головка цилиндров, картеры коробки передач и заднего моста и др. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10...50% стоимости их изготовления.

Себестоимость КР автомобилей и их составных частей обычно не превышает 60... 70 % стоимости новых аналогичных изделий. При этом достигается большая экономия металла и энергетических ресурсов. Высокая эффективность централизованного ремонта обусловила развитие авторемонтного производства, которое всегда занимало значительное место в промышленном потенциале нашей страны. Объемы централизованного ремонта автомобилей и их составных частей достигли, а по некоторым позициям превзошли объемы их производства.

Одной из прогрессивных тенденций в отечественной практике ремонта явилось широкое распространение агрегатного метода при ТР автомобилей. Он осуществляется путем плановой замены неработоспособных агрегатов новыми или заранее отремонтированными, взятыми из оборотного фонда. При ремонте автомобилей агрегаты в зависимости от их технического состояния подвергаются ТР или КР. Агрегатный метод отделяет процессы индустриального ремонта агрегатов от работ по их демонтажу и монтажу в эксплуатационных условиях и тем самым обеспечивает значительное сокращение простоев автомобилей в ремонте и способствует централизации работ как по капитальному, так и по текущему ремонту агрегатов.